Sitemizin Sürekliliği İçin Lütfen Sponsor Bağlantılarına Tıklayınız.

Sitemizin Sürekliliği İçin Lütfen Sponsor Bağlantılarına Tıklayınız.

Gönderen Konu: Haşıl  (Okunma sayısı 10292 defa)

Çevrimdışı agbulaka

  • Administrator
  • Full Member
  • *****
  • İleti: 142
    • Profili Görüntüle
Haşıl
« : Ocak 17, 2010, 11:07:18 öö »
Hızla gelişen tekstil sektöründe kalite ve üretim hızı (randıman) önemli bir yere sahiptir. Özellikle gümrük birliğinde bulunmamız nedeniyle kalite ön plana çıkmış bulunmaktadır. Kaliteli mamul ve randımanlı bir dokuma günümüz tekstilcilerinin ilk hedefleridir. Dokuma randımanı ve kaliteli bir mamulün dokunabilmesi için her ne kadar dokuma salonunun şartları önemli ise de çözgü hazırlamadan gelen ipliklerin kalitesi de önemlidir.
Kaliteli bir çözgü ve randımanlı bir dokuma işlemi için tüm çözgü iplikleri haşıllanmalıdır. Tekstil sektörümüzde çift katlı ipliklerin haşıllanmadan kullanıldığı görülmektedir, fakat bu durum yine de dokumada % 5’e varan bir randıman kaybına sebep olmaktadır.
Üretim işlemlerinin niteliğine göre bazı durumlarda kalitenin doğrudan ve zamanında saptanması zor olabilir. Özellikle üretim birimler halinde değilde, sürekli yapıldığı veya birim halinde yapılan üretimin uzun süre aldığı durumlarda üretim sırasında kontrol edilmesi, örneğin kalite ile doğrudan ilişkili olan randımanların izlenmesi biçiminde bir kontrol yapılması söz konusu olabilir.
Yine haşıl flottesinin konsantrasyonunun ve viskozitesinin kontrollerinin yapılması, flottenin yapılacak haşılın ve kullanılan ipliğin özelliklerine göre pişirilmesi, sıcaklıkların ayarlanması, makine ayarlarının yapılması vb. gibi işlemler ile haşıllanacak levendin kalitesini etkileyecektir.
Kısaca haşıllama sırasında yapılacak kontroller ve ayarlamalar haşıllanacak levendin kalitesini  ve dolayısıyla dokumaya sevk edilecek çözgülerin kalitesini etkileyecektir. Bunun için haşıllama sırasında tüm parametreler göz önünde tutulmalı, haşıllanacak ipliklerin özellikleri tespit edilerek makine ayarları iyi yapılmalı ve kullanılacak olan haşıl maddeleri iyi bir şekilde seçilmelidir. Makine ayarları iyi yapılmadan ve kullanılacak haşıl maddeleri iyi seçilmeden yapılan haşıllama fazladan bir maliyet, dokumada düşük bir randıman ve sonucunda kalitesi düşük bir mamul elde edilmesine neden olur.
                                                           BÖLÜM 2
2.1 ) HAŞIL NEDİR ?
Genel olarak haşıl; çözgü ipliklerinin dokuma sırasında maruz kalacakları mekanik hareketlere karşı gerekli fiziksel ve kimyasal özelliklerini muhafaza veya daha da arttırmak maksadıyla, çözgü ipliklerindeki elyaf uçlarını birbirine yapıştırmak, ipliğin yüzeyini bir haşıl filmi ile kaplamak ve mukavemetini arttırmak için hazırlanan çeşitli ve uygun kimyasal tertipte yapıştırıcı özelliği bulunan viskoz bir sıvıdır.
Çözgü ipliklerinin yukarıda tarifi verilen haşıl içerisinden geçirilmesi işlemine haşıllama denir. Haşıllama işlemi, iplik kalitesini değiştirmez. Fakat haşıllanan iplikten istenilen kalitede bir dokuma ve dokuma tezgahlarından yüksek bir randıman alınmasına yardımcı olur.

2.2 ) HAŞILLAMA İŞLEMİNİN AMACI VE ÖNEMİ  :
1- Dokuma makinelerinde kumaş haline getirilmek üzere çözgü ipliklerinin, zedelenmeden, fiziksel özelliklerini kaybetmeden mukavemetini ve sürtünme kabiliyetini arttıran, dokuma işleminin kesiksiz, hatasız, kumaş kalitesini bozmadan ve istihsal verimini arttıran, çözgü ipliklerindeki elyaf uçlarını birbirine yapıştırıcı ve ipliğin düzgün ve kaygan bir silindir haline getirmek için gerekli özellikleri bulunan ve dokuma işleminden sonra tatbik edilecek boyama ve haşıllama işlemlerini engellemeden kumaştan kolaylıkla giderilebilen ve terbiye işlemlerine menfi tesir yapmayan kimyasal maddelerden hazırlanan viskoz bir sıvıdan geçirmek.
2-  Dokuma makinesinde çalışılacak mamul için gereken miktar ve özellikteki çözgü ipliklerini dokuma levendine aktarmak.
a- Çözgü ipliklerini dokuma levendine eşit sıklıkta sarmak,
b- Çözgü ipliklerini dokuma levendine homojen sertlikte sarmak
c- Çözgü ipliklerini dokuma levendine optimum ve eşit gerginlikte sarmak
3-  Çözgü ipliklerinin yüksek randımanla dokunabilmesi için gereken özellikleri çözgü ipliğine kazandırmaktır. Bu özellikler ise ;
a- Çözgü ipliğine mukavemet kazandırmak,
b- Çözgü ipliğine elastikiyet kazandırmak,
c- Çözgü ipliğine kayganlık kazandırmak,
d- Çözgü ipliğinin yüzeyindeki lifleri iplik gövdesine yapıştırmak,
 
e- Çözgü ipliğinde düzgün ve esnek bir film tabakası oluşturmak,
f- Çözgü ipliği cinsine göre gereken nemi ipliğe kazandırmaktır.
4-  Dokuma sırasında ipliklerin birbirlerine sürtünerek pamuklaşmasını önlemek,
 
5-  İmal edilecek kumaşın cinsine göre çözgü makinesinde çözgüsü yapılan çözgü leventlerinin birleştirilerek tek bir levent haline getirilmesi,
 
6- Dokuma makinesinin randımanını ve kumaş kalitesini arttırmak için çözgü ipliğinin özelliklerini iyileştirmek,
Günümüzde hızla gelişen tekstil sektöründe Türkiye’nin önemli bir yeri vardır. Dokumada genellikle hammadde olarak pamuk ipliği kullanılmaktadır. Elde edilen kumaşın kaliteli olması ve dokuma makinelerinin randımanlarının yüksek olması önem arz etmektedir. Günümüzdeki dokuma makinelerinin çalışma hızları da düşünülürse dokuma işleminin sürekliliği açısından haşıllama işlemi önem kazanır.
2.3 )  HAŞILLAMADA KULLANILAN BAZI TERİMLER  :
1- Haşıl konsantrasyonu : 100 Kg. haşıl karışımında kullanılan kuru katı miktarı (Kg)
2- Haşıl alma              : 100 Kg. kuru, haşılsız iplik üzerindeki Kg. cinsinden haşıl karışımıdır.
3- Haşıl viskozitesi   : Haşılın akışkanlık direncidir. Viskozik fazla ise akışkanlığı azalır.
   
2.4 )  HAŞILLAMA İŞLEMİNDE KULLANILAN MADDELER  :
Haşıl flottesini hazırlamak için gerekli olan maddelerdir. Genel olarak üç sınıf altında gruplandırılabilir;
2.4.1 )  SU
2.4.2 )  TEMEL HAŞIL MADDELERİ
a- Doğal haşıl maddeleri
1- Nişasta
2- Modifiye nişasta
3- Selüloz türevleri
4- Protein
           b-  Sentetik haşıl maddeleri
1- Polyvinilalkol
2- Polyakrilatlar
3- Stiren, Polystiren, Anhidrit kopolimeri
4- Diğerleri ( selüloz eterleri, karboksi metil selüloz ,...vs.)
 
2.4.3 ) YARDIMCI HAŞIL MADDELERİ
1- Islatıcılar
2- Yumuşatıcılar
3- Yağlayıcılar
4- Antistatik maddeler
5- Nem tutucular
6- Köpük kesiciler
7- Antiseptikler
8- Vakslar
2.4.1 ) SU :
Haşıllama dokuma hazırlık işlemlerinden sulu ortamda yapılan tek işlemdir. Bu nedenle tekstil terbiye konularını da kapsamaktadır. Yaş işlem olması nedeniyle kullanılan suyun sertliği önemlidir.( Bazı bölgelerimizde sanayi sularının sertliği oldukça yüksek olup, 40 Alman setliğine kadar çıkabilmektedir.) Sert bir su kullanmak suretiyle haşıllanan ipliğin el ile kontrolü sırasında gevşek olduğu görülür. Bunun aksine yumuşak su kullanılarak haşıllanan iplikler ise elastiki ve sağlamdır. Bu sebeple haşıl hazırlanırken haşıl makinelerinde bulunan kondensat düzeninden çıkan damıtık su kullanmanın büyük faydalar sağlayacağı açıktır.
Doğal su kimyasal bakımdan temiz sayılmaz. Birçok yabancı maddeyi içermektedir. Doğal tatlı sular içindeki katı maddeler ya çözülmüş bir durumda ya da bulanık bir halde karışmış bulunmaktadır ki suyun bunlardan temizlenmesi ancak filtreden geçirilmesi sureti ile yapılabilir.
Su içindeki çözünmüş maddeler doğal suya çeşitli setlikler vermekle bu suların işletmelerde kullanılmasına engel olur. Suyun setliği içerisindeki kireçli veya magnezyumlu tuzların miktarlarıyla tayin ettirilir.
Kimyasal sureti temizlenerek yumuşatılması istenilen suya analizi suretiyle saptanan kireç ve magnezyum tuzları oranlarına eşdeğer miktarlarda sudkostik yada soda katılır. Bu işlem sonucunda kalsiyum ve magnezyum tuzları karbonat halinde çökerek suyu yumuşatır.

2.4.2 ) TEMEL HAŞIL MADDELERİ  :
a.) DOĞAL HAŞIL MADDELERİ :
a.1.) NİŞASTA :
        Nişasta kimyasal yapı bakımından bir polysakarit’tir. Bitkinin tohumlarından elde edilir. Brüt kimyasal formülü ( C6-H10-O5 )’dır. Çeşitli bitkilerin tohumlarındaki nişasta oranları farklıdır. Mikroskopla bakıldığında nişastanın zerrelerden oluştuğu görülür. Nişasta birçok bitkide bulunduğu kalite ve cinsleri itibariyle de birbirine benzemez. Her bitkideki zerrelerin kendine özgü bir şekli vardır. Teknik amaçla kullanılacak olan nişastalar çok tahıl ve mahsulü köklerinde bulunan bitkilerden elde edilir. Saf nişasta toz halinde olup yoğunluğu 1.6 g/cm³’tür. Nişasta molekülleri çok küçük taneciklerden oluşur. Bu tanecikler patates nişastasında 10-15 mikron çapındadır. Nişasta yapısında %10- %20 su içerir. Nişasta filmleri %80’den fazla rutubette elastikiyetlerini kaybederler ve yumuşamaya başlarlar. En çok elastik kabiliyetlerini korudukları rutubet aralığı %70- %80 arasıdır. %70 rutubetin altında ise haşıl filmi bünyesindeki rutubeti kaybetmeye başlar. Buda haşıl filminde yine kırılganlığa yol açar. Sıcak nişasta molekülleri pelteleşme derecesine yaklaştıkça haşıllama özellikleri de azalmaya başlar. Böylece o molekülün haşıllama bakımından bir özelliği kalmaz, çünkü pelteleşme başlamıştır.
Başlıca bitkilerdeki nişasta oranları aşağıda belirtilmiştir.
            Mısır nişastasında        : %78
            Pirinç nişastasında       : %75
            Buğday nişastasında    : %68
            Patates nişastasında     : %20
Nişasta molekülleri birbirlerine oksijen köprüleri ile bağlanmış olup glikoz micellerinden oluşmuş bir polysakarit’tir. Bu da;
1- Amylopektin
2- Amylose’den meydana gelir.
Amylopektin; nişastanın pelteleşen kısmı olup, molekülleri dallıdır. Nişasta cinsine göre %70- %80 bulunur. Suda kolayca çözünür ve haşılın özelliğini verir. Amylose ise; haşılda kıvamlaşmayı temin eden kısımdır. Yani haşıl içerisinde selüloz micelleri meydana getirir. Haşıl kuruduğunda iplik üzerinde jelatinimsi bir film tabakası meydana getirir. Suda çözünmez ve kristal bir yapıya sahiptir. Mısır nişastasında %27 ve patates nişastasında %22 oranlarında bulunur. Amylose’ların PD yaklaşık 1500 iken amylopektinlerde 10000’dir.
Nişasta tanecikleri su ile ıslatıldıkları zaman kabarır, koyu ve yapışkan bir macun şeklini alır; fakat bununla beraber dağılıp parçalanmaz. Eğer ıslatılmasına devam edilirse nişasta zerreleri arasında az mukavemette olanları patlamaya başlar ve bünyesindeki enzimlerden amiloz ( dinstans ) maddesi su içinde dağılır ve bunun sonucunda macun, cıvık bir şekil alır. Eğer ıslatılma sırasında nişastaya muhtelif kimyasal ( nişastayı çözen ) maddelerle etki yapılacak olursa, taneciklerin biçimi daha fazla değişir.
Çözücü maddelerin etkisi altında nişastadan birçok maddeler meydana gelir. İlk önce alacağı şekil, nişastanın dağılmasıdır ki 50 ºC sıcaklıkta ısıtıldığı su içinde çözülmüş olmasına rağmen macun elde edilmez. Dağılmış olan zayıf nişasta çözeltileri oldukça suludur; fakat %10 ve daha fazla oranda koyultulmuş derişik çözeltinin, hissedilir derecede viskozite kesbettiği görülür. İyot ( I = 126.92 ) ile müdahale edildiği zaman açık surette mavi renge boyanır. 
Nişasta çözücü maddelerle etki yapılmasına devam edildiği takdirde nişasta sonraki aşamalarda desktrin, maltoz ve nihayet glikoz ( Üzüm şekeri ) haline girer. Etki süresine göre nişasta tamamıyla şeker haline geçebilir. Bu suretle gerekli miktarda viskozite ve yapışkanlık hassaslığını kaybetmiş olan bir madde özelliğini alarak haşılda kullanılmaya elverişli olamaz.
Desktrin örmen bir madde olmayıp desktrinler karışımını oluşturmaktadır. Desktrinler nişastaya uygulanacak çözücü maddelerin etkisi altında önce amilodesktrin’lere ayrılırlar. Sonra eritro-desktrin, ahroodesktrin ve maltodesktrin meydana gelir. Her cins desktrinin haşılda göreceği yol başkadır. İyot ile muayene edildiği zaman muhtelif renge boyanır. Amilodesktrin, iyotla boyanınca mavi renk alır. Bu cins desktrin sıcak su içinde kabarır ve haşıla lüzumlu olan yapışkanlığı temin eder. Eritre ve ahroodesktrin iyotla kahve rengine boyanır. İçinde bu desktrinlerin bulunması halinde haşıl ipliğin derinliklerine nüfuz etmekle beraber iplik yüzeyinde fena bir zar tabakası meydana getirerek dokuma tezgahlarında ipliklerin fazla kopmasına neden olacağından bu cinsten olan desktrinlerde yapışkanlık yeteneğinin eksik olduğunu gösterir.
Maltodesktrinler iyotla boyandıkları zaman renk vermezler, viskozite ve yapışkanlığı olmaması nedeniyle haşılda kullanmaya kesinlikle uygun değildir.
Yukarıdaki açıklamadan anlaşılacağı gibi, çözülmüş nişasta desktrinle karışık bir çözeltiden ibarettir.
Nişastalar %10 - 20 oranında su içerir ve ısıtılmakla suyu kolayca giderilemez. Ancak; 130 ºC’de suyunun çıkarılması mümkündür.
Nişastalar fiziksel ve kimyasal özelliklerine göre (türlerine göre) ayrılırlar;
1- Mısır nişastası
2- Patetes nişastası
3- Buğday nişastası
4- Pirinç nişastası
5- Topyoka ( Brezilya’da yetişen bir tür bitkiden imal edilir.)
6- Tatlı patates nişastası
7- Sago ( Filipinlerde bulunan bir bitkiden elde edilir.
8- Yucca nişastası
Patates nişastası :  Beyaz renkte bir maddedir. Özgül ağırlığı 1.6’dır. Patates nişastasının tanecikleri 45 ºC’de kabarmaya be göstermeye başlar ve 65 ºC’de ise tamimiyle yapışkan bir hale gelir ve 60 - 65  maksimum çapa ulaşır. Nişasta normal olarak %18 - 20 arasında rutubet içermektedir. Nişastanın kuru ambalajlarda ve raflar üzerinde muhafaza edilmesi gerekir. Patates nişastasında % 0.03- %0.06 protein bulunur. Doğal patates nişastasının viskozitesi haşıllama için çok yüksektir. Bu özelliği nedeniyle haşıllı çözgülerin dokumada tozmasına neden olur. Bu nedenle düşük viskoziteli ürünler elde etmek için nişasta modifiye edilir.
Mısır nişastası  : Sarımtırak beyazımsı renktedir. Mısır nişastasının tanecikleri patates nişastasının zerreciklerinden daha küçük olup yuvarlak ve oval şekildedirler. Birleşmiş zerreler düzensiz ve çok yönlü şekillerdedir. Bu nişasta normal olarak %11-14 rutubet içermektedir. 75 ºC sıcaklıkta koyulaşır ve 80-82 ºC sıcaklıkta yapışkan bir hale gelir. Mısır nişastası 75 ºC sıcaklıkta maksimum çapa ulaşır.
Patates ve mısır nişastaları aşağıda gösterilen özellikleri kapsar.
1. Nişastaların viskozitesi yani bunların tabaka haline bez veya yapışma ve sonra ayrılma kuvveti ve yeteneği farklıdır. Çünkü aynı koyulukta bulunan patates ve mısır nişastalarından patatesinki daha yapışkandır.
2. İplikleri haşıllamak için en uygunu patates nişastasıdır.
İplikler, fazla yapışkan haşılı daha kolaylıkla çektiklerinden bunun sonucu patates nişastasından yapılan haşıl daha çabuk harcanmaktadır.
Bunun için haşılda aynı yapışkanlığı elde etmek için patates nişastasından yapılacak haşılın mısır nişastasından daha az koyulukta kaynatılması gerekir.
Örneğin: %8 haşıl alma oranı için patates nişastasını % 5.5 koyulukta ve mısır nişastasından yapılacak haşılın %6 koyulukta olarak kaynatılması gerekir.   
3. Mısır nişastasına kaynatılma müddeti uzadıkça yapışma özelliğinin arttığı patates nişastasında ise bunun aksine düşmekte olduğu aşağıdaki çizelgede gösterilmiştir
                                                             Kaynatma süresince elde edilen yapışkanlık
   Nişasta cinsleri :                               2 dakika            5 dakika         10 dakika
  Patates nişastası                                    1.0                   0.825               0.800
  Buğday nişastası                                   2.38                 3.27                 2.38
  Mısır nişastası                                       2.65                 3.11                 4.02   

NOT: Bu çizelgede birim olarak patates nişastası kullanılmıştır.
a.1.1  Çözünebilen Nişasta  :
Bu nişastaya çözülebilir nişasta adı verilmesi su içinde tamamen çözülebilmesinden ileri gelmektedir. Mahiyeti itibarıyla nişastanın kimyasal maddelerle işlenmesinde elde edilmekte olup nişastanın dağılması sırasında meydana gelen ilk maddedir.
Örneğin; İmal edilmekte olan çözünebilir nişasta, bünyesinde ufak taneleri içeren beyaz renkte ve toz halindedir. Rutubet oranı % 6’dır. Çözünebilen nişastanın düşük viskozitede ancak cıvık bir haşıl meydana gelir. İyotla muayene edildiği zaman mavi renk gözlenir.
Çözünebilen nişastadan yapılan haşıl ipliklere iyice nüfuz ettiğinden liflerin birbirine yapışmasına yardım etmekle kalmayıp aynı zamanda ipliğin yüzeyinde koruyucu zar tabakasının oluşmasına da yardım eder.
NİŞASTA’NIN PARÇALANMASI ŞARTLARI :
Nişasta kendiliğinden zor parçalandığından veya açılabildiğinden parçalanmayı hızlandırmak amacıyla muhtelif metotlar tatbik edilmekte ve kimyasal maddeler kullanılmaktadır.
Parçalanmayı fiziksel ve kimyasal olarak ikiye ayırabiliriz:
1-  Fiziksel ve mekanik parçalanma
   
- Isı ve basınç altında karıştırma
- İnfra-ruj ışınları ile ışınlama
- Kuru halde yüksek ısı tatbiki
2-  Kimyasal parçalanma
- Enzimlerle
- Oksidan maddelerle
- Asitlerle
- Alkalilerle
Nişastanın parçalanmasında, nişasta cinsi ve haşıl pişirme kazanı özellikleri de
göz önünde bulundurulmalıdır.
a.2. ) NİŞASTA TÜREVLERİ :
Haşılcıların daha kolay hazırlamaları ve çalışmaları ayrıca daha homojen bir haşıl elde edilmesi amacıyla, nişastalar önceden muhtelif metotlarla parçalanmış veya kimyasal metotlarla bünyeleri değiştirilerek, suda kısmen veya tamamen çözünebilen haşıl maddeleri haline getirilir. Fakat bu gibi nişasta bileşimli haşıl maddeleri, daha pahalı olduğundan genellikle kaliteli kumaşlarda tercih edilmektedir. Haşıl maddesinin değerini düşüren özellikler nişastanın modifiye edilmesiyle giderilebilir.
a- Kimyasal modifikasyon :
1- Okside ve asit modifiye nişastalar : Ham nişasta molekülü PD(mol yapısı) küçültmek için asit veya oksidatif maddelerle reaksiyona sokulur, düşük viskoziteli nişasta türevleri elde edilir. Oksidatif madde olarak Sodyum hipoklorit kullanılır. Pamuk viskon haşıllamasında kullanılır. %10’luk konsantrasyonlara kadar stabiliteleri yüksektir, haşıl sökme işlemleri enzimatik olarak yapılır.
2- Nişasta eteri : Metil nişastalar, Kaoboksimetil nişastalar ve Hidroksietil nişastalar bu gruptandır. Bir anhidro glikoz ünitesi (AGU) başına bir hidroksil grubu eterleşme reaksiyonuna girerse Subtitisyon derecesi (DS), yani değişme derecesi 1’dir. DS değeri azaldıkça stabilite artar. DS = 0.05 stabilitenin yüksek olduğunu gösterir. Genellikle renkli iplik haşıllanmasında kullanılır.
3- Nişasta esterleri : Nişasta moleküllerinin asetillemesi esasına dayanır. Özellikle mısır nişastası bu yolla yapılır. Tüm iplikler için kullanılır. Özellikle karışım ipliklerin (Pamuk/polyester, polyester/viskon) haşıllamasında başarıyla uygulanır. Haşıl sökmenin gerekli olmadığı blucin tipi kumaşların çözgülerinin haşıllamasında kullanılır. Haşıl enzimlerle sökülür.
4- Prejelatize modifikasyon : Soğuk suda çözünebilen nişasta eterleridir. Enzim kullanılmadan sadece sıcak suyla haşıl sökülebilir ve her çeşit lif grubu için uygundur. Karboksimetilselüloz bu gruptandır.   
b- Fiziksel modifikasyon :
Ham nişastanın fiziksel işlemlerle özelliklerinin geliştirilmesidir. İşlem nişasta granüllerinin kuvvet kullanılarak tahrip edilmesi esasına dayanır. Bu işlem nişasta molekülleri arasındaki H köprüleri parçalanır ve soğuk suda çözünür hale gelir. İki metotla yapılır.
1- Tanbur kurutma metodu: Süspansiyon halindeki yüksek konsantrasyondaki nişasta yüksek sıcaklıktaki dönen tanbur üzerine aktarılır, hızla kurutulur, öğütülür, soğuk suda çözünen nişasta elde edilir.
2- Eksturuder metodu : Sentetik liflerin imalat sistemi ile aynıdır, nişastanın yüksek sıcaklık ve basınçta sonsuz vida sistemi ile sıkıştırılması esasına dayanır. Eksturuder’den çıkan nişasta eriği hava ile temas edince katılaşır ve soğuk suda çözünür.
c- Kimyasal ve fiziksel modifikasyonun aynı proseste kullanılması :
Eksturuder ve eterleşme reaksiyonu ile soğuk suda çözünen nişasta imalat yöntemidir.
a.3.)  SELÜLOZ TÜREVLERİ  :
1- Karboksimetilselüloz (CMC) : Doğal selülozdan kimyasal modifikasyon yolu ile elde edilirler. Elde edilen ürünlerin polymerizasyon dereceleri (PD) 100 - 500, subtisisyon derecesi ise 0.4 - 1.5 arasında değişir. Nişastaya göre daha elastik fakat daha düşük mukavemetli haşıl filmi oluşturulur. Pamuk/polyester karışımlarının haşıllanmasına uygundur, sıcak suda çözünür.
a.4.) PROTEİN ESASLI HAŞIL MADDELERİ :
Günümüzde kullanımı kalmamıştır. Kazein (süt proteini), jelatin (hayvansal atıklardan elde edilen protein) olmak üzere iki çeşittir.
b.) SENTETİK HAŞIL MADDELERİ :
b.1 ) POLYVİNİLALKOL (PVA) :
Asetik asit ile asetilen veya asetilen birleştirilerek vinilasetat monomeri elde edilir. monomerler polymerizasyon yolu ile birleştirilerek polyvinilasetat elde edilir. Polyvinilasetat metanolde çözdürülerek katalizörlerle hidrolize edilir. Hidrolizasyonla asetatlar alınarak yerlerine (OH) yerleştirilir ve PVA ilave edilir. PVA viskozitesi imalat sırasında ayarlanır. Suda çözünürlüğünü asetil gruplarının miktarı belirler. Oluşturduğu haşıl filmi daha kuvvetli olduğundan az haşıl alma oranıyla aynı sonuçlar alınabilir. Kullanımı sırasında şu hususlara dikkat etmek gerekir.
- PVA suyun içine ilave edilmelidir.
- Haşıl flottesi yüksek devirde çalışırken ilave edilmelidir.
- Karıştırıcının açtığı girdaba serpiştirilerek ilave edilmelidir.   
Bunlara dikkat edilmez ise PVA topaklaşır ve dibe çöker. Pamuklu mamullerde PVA kullanımı sorunlara yol açar.
b.2 ) POLYAKRİLATLAR :
Akrilik asit veya metakrilik asit monomerlerinin polymerizasyonuyla polyakrilik asit elde edilir. Genellikle sıvı haldedirler. Flament iplik haşıllamasında kullanılır. Haşıl maddesi liflere yapışmaz, kaynaklanır. Akriliklerin mahsurları; akrilik asit, kısmi rutubet etkisiyle metal parçaları aşındırır. Akrilik asit haşıl makinesinde paslanmaz çelik harici kısımları yavaş yavaş eritir. Akrilik asit bu özeliklerinden dolayı kumaşta küf lekeleri oluşturduğundan kullanılmaz.
b.3 ) STİREN, POLYSTİREN, ANHİDRİT KOPOLYMERİ :
Bu sentetik maddelerin kullanım alanları ve miktarları oldukça azdır. Bu sentetik maddeler flament haşıllamasında kullanılır. Bu polymerlerin sodyum tuzları suda çözünebilir durumdadır. Dolayısıyla daha çok dokumadan hemen sonra hemen satışa çıkacak malların haşıllanmasında kullanılması tavsiye edilir.
Aksi halde amonyum tuzları halinde kullanılmakta ve haşıldaki kurumada amonyum tuzlarındaki amonyak havaya uçup haşılın kalıcı bir hal almasını sağlamaktadır. Bu da haşılın sökülmesi gerekmeyen hallerde kullanılır.
b.4 ) KARBOKSİMETİL SELÜLOZ (CMC) :
Sentetik bir madde olmasına rağmen diğer sentetiklerden farkı hammaddesinin petrol türevi olmayıp tabiatta bulunan selülozdan elde edilmesidir.
Selüloz üç kaynaktan elde edilir.
a) Kağıt hamuru (Ağaçtan elde edilir. )
b) Pamuk lintersi (Pamuk çekirdeğinin kenarında kalan pamuk)
c) Mısır koçanı
CMC kimyasal yapı itibarıyla kıvam verici, dolgu maddesi ve tutucu olarak iş görür. Bu sebeple bilhassa gıda endüstrisinde, ilaç endüstrisinde, petrol endüstrisinde kullanılır. Tekstilde ise bütün bunlardan daha az kullanılır. İki cins CMC vardır.
1.) TEKNİK CMC :
NaCl cinsine bu ad verilir. Burada aktif CMC oranı %65-72 arasındadır. Geri kalan %30-40 ise tuz olarak elde edilir.
2.) SAF CMC (PÜRE CMC ) :
Teknik CMC eldesi sırasında oluşan %30-40 oranındaki tuz bazı işlemlerle %5 ya da daha az orana düşürülerek saf  CMC elde edilir. Saf  CMC başta tekstil olmak üzere bilhassa gıda, ilaç ve kozmetik alanlarında tercih edilir.
Tekstil haşıllamasında saf CMC’nin kullanılmasının iki ana sebebi vardır.
1) CMC’nin kullanımı sırasında çok dikkatli olmak gerekir. Aksi halde CMC’de bulunan yüksek miktardaki tuzun nemini çekerek ve elektrolitik bir hadise yaratmak suretiyle makinelerde pas hadisesine sebebiyet verir.
2) CMC’nin içindeki yüksek tuz miktarının haşıl flottesinde bulunan pişmiş haşılın viskozitesini etkilediği bilinen bir gerçektir. Bilhassa tuz miktarları CMC’nin viskozitesinde büyük farklılıklar meydana getirir. Çünkü bu tuzlar haşıl banyosu içerisinde iyonlarını salarak viskoziteyi düşürürler.
Bazı tuzlarda CMC’nin bıraktığı şeffaflığın kaybına yol açarlar. Bazı kalsiyum, alüminyum, demir tuzlarının ise CMC’ yi çökerttiği görülmüştür.
CMC’nin haşıllamada kullanılma sebeplerinden biriside mala gayet şeffaf bir görünüm verebilme özelliğidir. Bu özellik bilhassa boyanmadan gidecek  mallara desen berraklığını verme bakımından önemlidir. Diğer faydası yüksek ısılarda ve uzun müddet durmadan haşıllamada viskozitesini kaybetmeden durabilmesidir. CMC diğer sentetik haşıl maddeleri gibi soğuma ya da pelteleşme hadisesine maruz kalmaz. Böylece düşük derecelerde de kullanılabilir.
CMC’nin Avantajları :
a) En büyük avantajı hemen nemden etkilenmesi aynı zamanda en büyük dezavantajıdır. Bu yüzden dokuma salonlarında daha düşük rutubet ile çalışma imkanı olur. Bu işçi sağlığı bakımından da avantajlıdır. Fakat havadaki nem yüklü hava akımından dahi nem kapması bu avantajı bazen dezavantaj durumuna da dönüştürebilir. Bu yüzden salon klimasının mükemmel olmadığı yerlerde dokuma salonu içinde CMC kullanılan leventlerde farklılıklar görülür. Bu da işletmeleri yanıltır ve düzeltmede zorluk çekilir.
b) İkinci avantajı sudan çabuk temizlenebilmesidir ki bu da çevre sorunları bakımından önemlidir. Bu arada su seven bir madde olduğundan boya ve aprede enzime gerek kalmadan su ve deterjan ile çözülür.
c)  Fiyatı nişastaya yakın olduğu yerlerde CMC daima tercih sebebidir.
CMC bu cinsler içinde de çok geniş viskozite sahalarına bölünebilir. Ayrıca selüloz gruplarına verilen metil gruplarının miktarı da CMC’nin bazı nihai özelliklerine tesir edebilir.
b.5 ) VİNİL ASETAT KRONİK ASİT :
Bu madde özellikle polyester ve asetat flamenti haşıllamasında tercih edilir. Özellikle asetatla kullanıldığında son derece kuvvetli olan yapıştırma yeteneği daha da artar.
b.6 ) ETİL ASETAT / VİNİL ETER KOPOLYMERİ :
Hemen hemen vinil asetat krononik asitle aynı özellikleri gösterir.   
b.7 ) MALEİK ASİT / VİNİL ETER KOPOLYMERİ :
Son senelerde önem kazanmaya başlayan bu maddenin yapıştırma özelliklerinin yanı sıra dolgu özellikleri de vardır. Karakteristikleri bakımından hem suda hem de alkali bir ortamda çözülebilirler.
2.4.3 ) YARDIMCI HAŞIL MADDELERİ :
1 ) ISLATICILAR : Haşılın iplikler tarafından alınmasını sağlayan maddelerdir. Genelde yumuşatıcıyla birlikte kullanılırlar. Haşılın ipliklere iyice içirilmesine, haşıl çözeltisinin ipliklerce emilmesine ve liflerin iyice ıslanmasına engel olan başlıca nedenler şunlardır.
- Çözeltinin lif yüzeyine temas ettiği yerlerde yüzey gerginlik meydana gelmesi
- Lif yüzeyinin balmumu gibi yağlı ve zamklı maddeler tabakasıyla kaplanmış bulunması
- Lif ve lif gözenekleri arasında hava kabarcıkların yerleşmiş olmasıdır.
 
Islatıcı maddeler sınıfına Türk kırmızısı yağı ...vs gibi yüzey gerginliğini önleyecek maddeler girer. Islatma işlemini kolaylaştırdığı için bunlara ıslatıcı maddeler denir.
2 ) YUMUŞATICILAR  : Haşıl filmini yumuşatmak için kullanılan maddelerdir. İplik zamklı maddelerden geçirildiği sıradaki bu maddeyi kendi üzerine çekmesi ve kendi yüzeyinde yalıtıcı bir zar tabakasıyla kaplanması sonucu sert ve gevrek bir şekil alır. Gerildiği zaman esnekliği, yani uzayıp kısalma yeteneği azalır. Bu bakımdan kullanılacak haşılın sertliğini önlemek için flotteye çeşitli katılarak yumuşatılması sağlanır. Haşıl flottesinde yumuşatıcı maddeler bulunması ipliğin sürtünmeye karşı direncini birlikte bu maddelerin haşıl flottesinde fazlalığı ise haşılın ipliğe iyice içirilmesine engel olabilir. Yumuşatıcı olarak hayvani yağlar, bitkisel yağlar, sulfone edilmiş yağlar ve sentetik bir yağ olan gliserin kullanılır. Yumuşatıcı kullanımında yumuşatıcıyı doğru oranlarda kullanmak ve kullanılan yumuşatıcının aktivitesini iyi bilmek önem arz eder.
3 ) YAĞLAYICILAR : Haşıl filmi, ipliğin üzerinde tabaka meydana getirip ipliğin tüylerini yapıştırarak koruyan bir tabaka meydana getirir. Ancak yinede sürtünmeyi minimuma indirmek gerekir ve bu da mümkündür. Yağlayıcılar iplikle makine ve diğer iplikler arasındaki sürtünme katsayılarını azaltmak için kullanılır. Yağlayıcılar ipliğin içine nüfuz etmeli  yalnız üst tabakasına yerleşmemelidirler. Bu sebeple yağlayıcılar vakslama tertibatında kullanılırlar. Yağlayıcı maddelerin bazıları şunlardır.
a) Hayvani, nebati, sentetik mumlar
b) Butil ve propilik esterler
c) Glikoller ( polyetilen glikol gibi.)
Yağlayıcılar çözgü ağırlığının %0.4 ile %2 oranında kullanılmalıdır. Bu miktarda yağlayıcıların katı madde miktarları üzerinden hesaplanır. Yağlayıcı her tarafa eşit olarak verilmelidir. Haşıllama bakımından dikkat edilmesi gereken nokta yağlayıcı maddelerin mümkün olduğu kadar açıkta kalmamasıdır. Aksi halde bu durum fiziki ve kimyevi bozukluklara neden olur.
4 ) ANTİSTATİK MADDELER : Gerek haşıllama gerekse dokuma işlemi sırasında oluşan statik elektrik yükünü dağıtmada kullanılan maddelerdir. Bu maddeler sentetik, tüylü ve özellikle rutubeti düşük salonlarda çalışacak dokuma makinelerine girecek kalitelerde meydana gelen statik elektriği dağıtmaya yararlar.
5 ) NEM TUTUCULAR :Haşıllı pamuk çözgüde %7-8 oranında nem almak zorundadır. Ayrıca haşıllı iplikte aynı nemin muhafaza edilmesi gerekir. Nem tutucular ipliklerin nem oranını kumaş haline gelinceye kadar korumasını sağlar. Haşıl filmindeki elastikiyet olayı nem ile ilgilidir. Üzerinde yeterince nem bulunmayan haşıl maddeleri oldukça kırılgan olurlar. Normali haşıl makinesinden yeterli derecede rutubette çıkarmaktır.
6 ) KÖPÜK KESİCİLER : Çözgü ipliklerinin haşıl flottesi içerisinden geçişi sırasında flottenin köpürmesini önleyen maddelerdir.
7 ) ANTİSEPTİKLER : Haşıllanmış çözgü veya dokunmuş mamul olarak uzun süre beklemesi gereken çözgü ipliklerinde önemlidir.
8 ) VAKSLAR : Yüksek devirli aşırı atkı ve çözgü sıklığında, yüksek kıvrımlı örgülerle çalışılan tiplerde önemlidir.
9 ) BİNDERLER ( YAPIŞTIRICILAR ) : Haşıl filminin elyafa olan severliliğini arttırmak için kullanılırlar. Bu yüzden daha çok nişasta ile karıştırılırlar. Sentetik olarak sayılan bütün maddeler bir binder olarak kullanılabilir.
10) EMÜLSİFİYE MADDELERİ : Bunlar iki karışmazı birbirine karıştıran maddelerdir. Baz olarak etilen oksit kondenzasyon yan ürünleri olarak tarif edilebilirler. Özellikle haşıl maddeleri ile kullanılan yardımcı maddelerin veya suyun birbirine bağdaşmadığı yerlerde kullanılır. Normal haşıllamada kullanılmazlar. Bunlar daha çok teknede boyama ( haşıl ) yada flament haşıllamasında kullanılırlar.
11 ) NİŞASTA AÇICILARI : Ham nişastayı alıp işletmede açmak için haşıl pişirme kazanında nişastanın viskozitesini düşürerek açmasını sağlayan maddelerdir.
En çok kullanılan nişasta açıcı aprede de nişasta sökmek için kullanılan “enzim” dir. Bunlar kultivasyon yolu ile elde edilen bakterilerdir. Enzimler nişasta moleküllerindeki zinciri parçalayarak viskoziteyi düşürürler.
Haşıl yardımcı maddeleri kullanırken çok dikkatli olunmalıdır. Çünkü bunların flottedeki oranları haşıl alma üzerinde direkt etkilidir. Haşıl yardımcı maddeleri imalatçı firmalar tarafından tek bir isimle ve tek madde olarak piyasaya sürülmektedir.
2.4.4 ) Avabe firmasına ait haşıl maddelerinin ticari isimleri :
 
- Okside perjectonyl 35
- N perjectonyl 1246
Nişasta eterleri :         Kolleteks 1250
 Kolleteks Un
 Solvitose x0
Nişasta esterleri :       Enziplast A440
 Enziplast A550
 Kolleteks 5
 Kolleteks 750
Prejelatinize Quıcksolan5 CM5
Nişasta    Quıcksolan PEC2
Eterler  Quıcksolan PEC-LV
Kopolymerler  Solvitose PCX
Haşıl yağı               Glissafil Exstra
HAŞILLAMANIN MALİYETLERİ :
1.) Amortisman
2.) İşçilik
3.) Kimyasal maddeler
4.) İşlenecek malzeme
5.) Kullanılan enerji türü.
2.5 )  HAŞILLAMA  İŞLEMİNİN KONTROL PARAMETRELERİ  :
          2.5.1 ) HAŞIL MADDELERİNDE KONTROL  :
Haşıl maddelerinde aranan ve kontrolleri yapılan başlıca özellikler haşıl maddesi cinsine göre değişse de burada genel olarak bahsedilmiştir.
Haşıl maddesinde aranan ve kontrolleri yapılan başlıca özellikler şunlardır;
 - Polymerizasyon derecesi
 - Hidroliz derecesi
 - Viskozite stabilitesi
 - Temparatür stabilitesi
 - Kimyasal stabilitesi
 - Adhesion (yapıştırma) kabiliyeti
 - Köpükleme kabiliyeti
 - Küfe dayanıklılık
 - Kolay sökülebilirlik
 
2.5.2 ) HAŞIL FİLMİNDE KONTROL  :
 - Haşıl filminin bazı özelikleri onu meydana getiren haşıl maddesinin özelliklerinden kaynaklanır. Bununla birlikte haşıl maddesi haşıl sıvısına geldikten sonra başka fiziksel özelliklerde kazanır. Bu özellikler haşıllamayı etkiler.
 - Gerilme ve uzama kabiliyeti
 - Taze polymerizasyon modülü
 - Taze hidroliz derecesi
 - Elastikiyet
2.5..3 ) HAŞILLI İPLİKTE KONTROL  :
 - Aşınma (sürtünme) kabiliyeti
 - Ayırma güçlüğü
 - Ayrılmada elastikiyet
 - Haşıl filminde şeffaflık
 - Film yumuşaklığı
 - Ekonomik durum
2.5.4 ) HAŞIL  MAKİNESİNDE KONTROL  :
Bölgelere göre gerilimler ve uzama haşıl makinesindeki gerilim bölgelerine göre değişir. Gerilimler başlıca dört bölgeye ayrılır.
- Kuru bölüm, haşıl leventleri alanı
- Yaş bölüm, haşıl teknesine alanı
- Kuru bölüm, kurutma kısmına alanı
- Kuru bölüm, dokuma levendine sarma alanı
Her bölümde uygulanan gerilim miktarı farklıdır.
 - Esneklik 
 - Haşıllanmış iplik nemliliği
 - Sürtünme-aşınma direnci
 - Makine aksamına karşı korozyon
2.6. )  HAŞILLAMADA   MEYDANA GELEN HATALAR  :
Haşıllama sırasında başlıca dört noktada hatalar oluşmakta ve haşıl sonuçlarını etkilemektedir. Bu hatalar aşağıda belirtilmiştir.
1- Haşıl maddeleri hataları
2- İpliğin sebep olduğu hatalar
3- Haşıllamada meydana gelen hatalar
4- Makine ve donanım hataları
2.6.1 ) HAŞIL MADDELERİ HATALARI  :
A )  Haşıl maddelerinin yanlış tartılması :
Çok ince ve çok koyu, yapışma kabiliyeti, ıslatıcılığı, kayganlık verici özelliği olmayan veya az olan bir haşıl filmi elde edilir.
B)  Nişasta kafi derecede açılmaması :
Bu durumda nişasta, iplik içine nüfuz edemez ve ipliğin yüzeyinde film teşkil edeceği yerde iplik yüzeyine yapışır. Dokuma sırasında haşıl tozlanmasına sebebiyet verir. Dolayısıyla kopuşlar artar.
C)  Çok veya az kaynatılmış haşıl :
İkinci paragrafta belirtilen hatalara ilaveten nişastanın topaklanmasına sebebiyet verir.
D)  Hazırlanmış haşıla nişasta ilave etmek :
Hazırlanmış haşıla veya haşıl tazeleme esnasında, haşıla nişastayı olduğu gibi ilave etmek nişastanın topaklanmasına sebep olur. Bu durumda haşıl istenildiği şekilde kalitede hazırlanmamış olur.
E)  Yağ ve benzeri maddelerin düşük ısıda haşıla katılması :
F) Fazla ince haşıl :
Fazla ince veya viskozitesi düşük haşıl ile haşıllanmış iplikten, kafi derecede yapışmamış pamuk lifleri dokuma sırasında kabarır. Tüylenme, ipliği haşıl teknesinden çok hızlı geçirmek veya haşılda az ıslatıcı madde kullanmak aynı şekilde kendini gösterir.
G) Kalın ipliklerin haşıllanması :
Çok kalın ipliklerin içene, haşıl nüfuz edemez ve dokuma sırasında tozlanarak dökülür.
Kalın haşıl veya yüksek viskoziteli haşıl iplikleri çok kuvvetli yapıştırarak çaprazlarda kopmalara yol açabildiği gibi kurutma silindirlerinde yapışmalara sebep olur.
H)  Haşıla suda çözünmeyen maddelerin ilavesi :
Haşıla fazla miktarda suda çözünmeyen maddelerin ilavesi, haşılın özelliğini bozar ve yapıştırma kabiliyetini azaltır. Ayrıca anorganik dolgu maddelerinin kullanılmamsında da dikkatli olunmalıdır.
I)   Haşıla fazla miktarda yağ ve yumuşatıcı ilavesi :
Haşıla fazla miktarda yağ ve yumuşatıcı ilavesi haşılın özelliğini bozar ve yapıştırma kabiliyetini azaltır.
2.6.2 )  İPLİĞİN SEBEP OLDUĞU HATALAR  :
A)  Kısa elyaflı pamuktan yapılmış ipliklerden haşıllama sırasında toz ve kısa elyaf uçuntuları haşılın içinde topaklar haline gelerek ipliklere yapışır.
B)  Haşıllanacak ipliklerde herhangi bir sebeple kalmış olan klor ve asit artıları, haşıllı parçalar haşılı inceltir. Kasarlı ipliklerin haşıllanmasında bu gibi hatalara rastlanır. Bunun için kasarlı iplilerin haşıllanmadan önce çok iyi yıkanması ve klor ve asit artıklarından temizlenmesi gerekir.
C)  Islak veya rutubetli olarak haşıllamaya alınan ipliklere daha az haşıl nüfuz eder. Bu durumda haşıl silindirlerinin önüne birkaç  kurutma  ön silindiri veya infra-ruj ön kurutucusu konulmalıdır.
D)  Boyalı ipliklerde, meydana gelen kireç sabunu ipliklerin haşıl almasına mani olur.
E)  Çeşitli boyar maddelerle boyanmış iplikler kafi derecede yıkanmadan haşıllandığı takdirde iplik üzerinde metal sabunları meydana getirebilir. Bu durumda iplikler birbirine yapışır ve kopmalar artar.
2.6.3 ) HAŞILLAMADA MEYDANA GELEN HATALAR  :
A)  Haşıllama sırasında haşıl ısısı düşerse haşıl kalın bir tabaka halinde ipliklere yapışır ve dokumada dökülür.
B)  Haşıl teknesinin direkt buharla ısıtılması nedeniyle ipliklere sıçrayan haşıl damlaları iplikleri birbirine yapıştırır.
C) Haşıl teknesinin kenarlarından ...vs. haşılın içine düşen kurumuş haşıl parçaları, topak halinde ipliklere yapışır. Bunun için haşıl teknesi sık sık temizlenmelidir.
D)  Haşıl teknesine direkt buhar bağlı ise ve vanalarda buhar kaçağı varsa haşıl zamanla incelir ve sulanarak viskozitesi düşer. Bu durumda istenen haşıl filmi ve efekti sağlanamaz.
E) Haşıl teknesinde bekletilmiş olan haşılın kuruyan kısmı haşıl üzerinden temizlenmezse C’ deki hatalar ortaya çıkar.
F)  Mikroplarla ve bakterilerle bozulma, özellikle yağmurlu havalardan önce ve klima şartlarının yetersiz olduğu işletmelerde daha çabuk meydana gelebilir. Bu durumda haşılın bozulmamasını sağlamak için mikrop ve bakteri öldürücü maddeler haşıla katılmalıdır.
2.6.4 ) MAKİNE  VE DONANIM HATALARI :
A)  Haşıl teknesindeki sıkma silindirlerinin ve keçelerinin bozulması veya gevşemesi istenilen sıkma efektinin temin edilememesine yol açar.
B)  Haşıl makinesinin fazla eskimesi, temparatür, iplik nemliliği, uzama, basınç ve monitör ölçümlerinin doğru yapılamamasına sebep olur. Dolayısıyla haşıl efektinin ne düzeyde seyrettiği hakkında bilgi alınamaz.
C)  Baskı silindirlerinin bozulması; fazla baskı ile az haşıl veya az baskı ile çok haşıl alınmasına sebep olur.
D)  Kontakt kurutmada, kurutma silindirlerinin kondenstoplarının bozulması ve silindir içindeki yoğunlaşan suyu boşaltan kepçelerin çalışmaması makinenin gücünü azaltır.
E)  Buhar ventillerindeki  buhar  kaçağı; kurutma ısının kaybına sebep olur.

BÖLÜM  3
3.1 ) HAŞILLAMA TEKNİKLERİ  :
Haşıllamada en önemli mesele bugün çok pahalı olan ısı enerjisinin tasarrufudur. Enerji ekonomisi için yapılan araştırmalar sonucunda bazı yeni haşıllama tekniklerinin geliştirilmesine neden olmuştur. Bu yeni haşıllama tekniklerinin tatbikatı hakkında yeterli derecede bilgi elde edinilememiştir. Yeni haşıllama tekniklerinden başlıca üç tanesi önemli olduğundan bu tekniklere yer verilecektir.
3.1.1 ) KÖPÜK İLE HAŞILLAMA  :
Haşıllanmış iplikte buharlaştırılacak su miktarını azaltmak için likid kısmında yapıştırıcı madde konsantrasyonu arttırılır. Burada özel haşıllama teçhizatı ve makinesi kullanılır. Ayrıca istenen özellikte köpük hazırlamak için özel tertibat gereklidir. Köpük ile haşıllamanın iki güçlüğü vardır.
- Elde edilen köpüğün sıkmaya kadar dayanıklılığı ve sürekliliği
- İplik üzerinde konsantre bir film tabakasının iplik içerisine de bir miktar etmiş durum yaratmamasını teminen köpüğün tercihen sıkma sonunda giderilmesi
Köpük sistemlerinin sinai uygulaması :
Tekstil mamullerine bir takım maddelerin tatbikinde köpük metodu hemen hemen sandoz’un boya konusundaki “Sancolor” usulü ile başlamıştır.
Başlangıçta bu iş püskürtme ile tatbik edilmiştir. Bu usulün gelişmesi mikro gözenekli ve aktif yüzeyli bir sistem elde etmeye yönelik mikrohabbeli bir köpük teşekkülü temeline dayanmaktadır.
Daha sonra Aguluft / Sancoved usulü daha ziyade basınç altında boyama uygun ısısı için Aguluft C olarak geliştirildi. Sonra kontinü ve diskontinü boyama için uygulamayı takiben bu metot terbiye uygulamalarına da tatbik edildi.
“Celemson” Üniversitesinde köpükle uygulama konusu bu sahada araştırma servisleri çok aktif olan büyük Amerikan tekstil sanayi ile az veya çok irtibatlı olarak yoğun bir şekilde incelendi. Bu sistemle ilgili kaynaklara, çalışmalar yapılmasına, patentinin alınmasına rağmen ender rastlanmaktadır.
Köpüklerin fiziko kimyası :
Genel hususlar :
Köpüklerin iki fazı mevcuttur. Biri devamlı konumuzda olduğu gibi başlıca havadan oluşan gaz fazı. Köpürtülecek çözeltiye gaz üflendiğinde meydana gelen habbeler sıvının yüzeyinde bir köpük halinde birleşirler. Köpük habbelerinin arasında bulunan yaprak halindeki zar dışarıdan iki tabaka monomolekül kalınlıkta iki kılcal film ile sıralandırılmış ve bunların arasında sıvı fazının meydana getirdiği ağ içinde az veya çok hızlı akabilen tabakalar arası sıvılar bulunur. Bu akışlar sonucu zar gitgide incelerek kırılganlaşır ve köpük söner.
Stabilite :
Buna göre bir köpüğün stabilitesi aşağıdaki hususlarla sağlanır :
- Kılcal tabakalarla (Uygun seçilmiş kılcal “köpük yapıcı” maddeler etkisi ile suyun yüzey enerjisinin azalması ne kadar çok ise bu stabilite o kadar iyidir.)
- Ara sıvının akışına (Bu akış ne kadar yavaş ise ki bu sıvı viskozitesinin daha farklı olması demektir. Bunun sonucunda köpük o kadar iri habbelidir.)
Ayrıca, bir köpük sistemi termodinamik açıdan köpüğün oluşumu kendisini meydana getiren sistemden daha fazla bir yüzeye sahip olması nedeniyle ister istemez sebatlıdır.
İşte bu sebeple sabun çözeltisine mesela gliserin ilave etmekle sabun köpüğü habbelerinin dayanma süresi uzatılır, zira gliserin tabakalar arası sıvının viskozitesini arttırır ve böylece köpük yapma özelliğinin de süresi uzar; fakat viskoziteyi arttıran daha başka katkı maddeleri de aynı şekilde uygun olabilir.
Oysa köpüklerin stabilitesi (metastab) denilen bir hal oluşturmakla modifiye edilebilir ve bu hal kılcal tabakaların stabilitesi ile düzenlenir, yani;
- Yüzey filmi ile tabakalar arası sıvı arasında ve yüzey viskozitesi olarak anılan iyi bir bağlantı
-  “Marangoni” etkisi : Bu etki hasara uğramış zarın, kılcal yönden daha zengin bir ortamdan, hidrofil grupların sayesinde tabakalar arası sıvı molekülleri eşliğinde kılcal moleküller çeken daha büyük yüzey enerjili fakat kılcal film bakımından daha zayıf yeni bir yüzey oluşturma olayıdır.
Şüphesiz ki tabakalar arası sıvının ortaklaştırılması derece derece fakat yavaş yavaş zarın zayıflamasına yol açar.
- Nihayet “Gıbbs” etkisine göre, gelişen yüzey filminde kılcal moleküllerin yanal kohezyonu ile düzenlenen elastikiyet
Köpükler çok yüzlü bitişik habbelerden oluştuklarından istikrarsızdırlar. Bu durumda tabakalar arası sıvı sistem içinde kontinü bir faz meydana getirir ki bu da bir yer çekimi etkisi ile akmayı kolaylaştırır.
Hiç şüphesiz ki basınç (sıkma), ısı yükselmesi, buharlaşmanın getirdiği değişikliklerin, köpüklerin fiziko-kimyasal özellikleri ve dolayısıyla istikrarlılığına bir etkisi mevcuttur.
Teğet olarak bitişik küresel habbelerden meydana gelen köpüklerin stabilitesi, tabakalar içi sıvının viskozitesi ne kadar küçükse o derece zayıftır.
Kabuk yapma (Kaypaklaşma) :
Eğer tabakalar arası sıvılar içinde çözünmüş ploymerin kendisi de bir miktar kılcal özellik gösteriyorsa, bir taraftan oluşturduğu viskozite, diğer taraftan tabakalar üzerinde kılcal etkisi ile köpüklerin stabilitesine ilave katkıda bulunacaktır.
Bu durumda aynı zamanda bir kabuk yapma etkisi de vuku bulabilir. Köpüklenmemiş sıvı içinde yüklü zerrecikler brawn hareketi ile birbirleriyle çarpışır ve elektriki tepki ile birbirlerini iterler. İstatistiki olarak ve hemen, basit bir sıvı hacmi içerisindeki zerreciklerin eşit ihtimaliyetle tesadüfleri ile ifade ve izah edilen bir “rejim” sistem hali oluşur. Buna mukabil yüzeyde durum farklıdır, zira hava fazı tarafında yüzeye doğru gelen zerrecikleri iten yüklü zerrecikler yoktur. Netice olarak, sistemin itmesi ile sıvı kütlesinin yüzeye doğru ve yüzey tarafından kütleye doğru geri çevrilmeyen zerrecikler gönderilir. Dolayısıyla yüzeyde sıvının içindeki oranla aşırı bir konsantrasyon meydana gelir. Bu durum, sıvı ile köpük arasında ve köpük lehine bir konsantrasyon farkı oluşturur.
Köpüğün kesilmesi ve yayılma :
Haşıl işleminde, iplik üzerine tatbik edilen köpük, yayılmak ve ipliği sarmak ve hatta bir miktarda ipliğe nüfuz edebilmek için kesilmelidir.
Bu kesilme sistemi modifiye eden tüm faktörlerle hızlandırılabilir :
- Su (veya çözücü) ile tabakalar arası sıvı konsantrasyonunun arttırılması, örneğin tekstil materyali ile temasta kramatografik etki ile.
- Gerek reolojik etki ile (köpükler Newton kanunu dışındadırlar ve fazla miktarda kesilme “cisaillement” ile viskozite katsayısı küçülür), gerek ısı yükselmesi ile tabakalar arası sıvının viskozite katsayısının küçülmesi
Bir taraftan bu viskozite katsayısının küçülmesi, diğer taraftan kılcal halin mevcudiyeti sıvının yayılmasını kolaylaştırır.
KÖPÜĞÜN ÖZELLİKLERİ :
1) Üfleme nispeti (plow ratio) :
Üfleme oranı; ana çözelti ile, elde edilen köpüğün yoğunlukları oranı ile ifade edilir. Bunun tersi olan “köpük yapma derecesi” de kullanılır. Pratik uygulama için 10:1’den 25:1 arası köpük yapma oranları elde edilmeye çalışılır.
2) Habbelerin ortalama büyüklüğü :
Habbelerin büyüklüğü de köpük stabilitesini tayin edici bir husustur. 100 mikrometre altındaki, genellikle 50 mikrometre civarındaki çaplar elde edilmeye çalışılır.
3) Viskozite :
Köpük sisteminin viskozitesi üfleme oranı ile artar. Buna mukabil, köpüklerin hakiki Newton davranışı olmayan, pratik olarak bir güç kanun ile ifade edilen pseudoplastik bir hareket tarzları mevcuttur.
4) Var olma süresi, stabilite :
Köpüğün meydana gelişinden tatbikini takiben sıkmaya kadar stabil olması gereklidir.
Yukarıda görmüş olduğumuz gibi, köpükler kendiliklerinden azalır ve kesilirler.
Bunun içindir ki radyoaktivite “period” kavramına tekabül eden “yarı ömür süresi” kavramı ( Schaumzerfall- Halb-Wertzeit veya Half life ) ortaya atılmıştır. Bu beli bir köpüğün ihtiva ettiği sıvının yarısını kaybetmesi için gereken zamandır.
O halde köpüğün başlangıçta ihtiva ettiği sıvı miktarını yoğunluktan hareketle tespit etmek ve başlangıçta köpükte mevcut olan sıvının yarısına tekabül eden miktarın dekantasyonu ile serbest kalmasına gerekli zamanı ölçmek gerekir. Örneğin; dereceli kapta tespit, ayrıca bir drenajdan da söz edilmektedir.
Köpük elde “edilmesi ve uygulanması” sistemine göre, arzu edilen yarı-ömür süreleri genellikle birkaç dakika ve istisnai olarak birkaç saat arasında bulunmaktadır.
Köpüğün meydana gelişi :
1) Bileşimi :
Köpük ana çözeltiye az veya çok sıkıştırılmış  5-6 bar’ı geçmeyen bir gaz üflemekle oluşur. Başlıca hava olmak üzere karbon di oksit azot veya freon gibi;İ (freon gibi düşük ısılarda buharlaşan sıvılar çok düşük habbeli köpük yapar.) ana çözeltiyi meydana getiren bileşikler şunlardır:
- Çözücü: Ekseriyetle su; çözücüler daha güçlükle, istikrarlı düşük yoğunluklu köpük verirler.
- Apre maddesi ( konumuzda haşıl maddesi )
- Köpük yapıcı yardımcılar
- Köpüğün stabilitesini veya yoğunluğunu değiştiren katkı maddeleri
Gerçekte haşıl için, haşıl maddesi viskoziteyi değiştirmeye ihtiyaç göstermeyen bir viskozite sağlamaktadır.
Köpük yapıcılar veya stabilite değiştiren katkı maddeleri muhteliftir:
Terbiyede, doğal hexsoid olan sanoninleri (sabun yapıcı) klasik sabun kadar uygun olduğu görülmüştür.
Doğal olarak fiyat yönünden rekabet imkanı sentetik ürünlerde aynı şekilde kullanılmaktadır. C 12’li anionik maddeler ( laurysülfat veya sülfone eter alkolleri ) hatta non iyonikler dahi uygun olabilir.
Buna mukabil iyonik özellikli oligomerler kılcal etkileri ile köpükleri iyi stabile etme avantajına sahiptirler. %0.5 ile %2’lik artış ile soğukta istikrarlı ve sıcakta süratle kesilen köpük elde edilmesine imkan verecektir. Stabilizatör olarak selülozik türevler (hidroksietilselüloz, metilselüloz) ve polysakkarit reçinelerinin ilavesi önerilmektedir. Bunlar arasında strüktür ve özellikleri dolayısıyla guar ve keçi boynuzu unu katkı maddesi olarak özellikle ilgi çekici görülmektedir.
Bütün bu maddelerin haşıl için geçerli adezif karakter gösterdiklerini işaret etmek dikkate değerdir.
2) Mekanik oluşum :
Üniform bir uygulama tekniği için başlıca habbe büyüklüğünün tam anlamıyla homojen olan sabit ve dolayısıyla kolayca tekrarlanabilen bir karışım yapılmasını sağlamak çok önemlidir.
Köpük hazırlanması çeşitli şekillerde yapılabilir.
- Hava eşliğinde mekanik karıştırma ile,
- Basınçlı hava üfleme ile,
- Köpüklenebilecek sıvı ilâvesi ile karışmayan kaynama noktası düşük bir sıvı (freon, pentam vs.) emülsiyonunun ısıtılması ile, emülsiyonu elde etmek için yapılan karıştırmanın meydana getirdiği ısı köpük elde etmeye yeterli olabilir. Bu halde her şeyi kesin bir şekilde belirtmek şarttır. Üfleme oranı, üfleme basıncı kesin ve mutlak sabit bir karıştırma hızı (çok düşük toleranslar) mümkündür.
Köpük devir daim pompaları köpüğün erken kesilmesine neden olacak anafor ve ısınmaları önleyecek tipte olup köpüğü kullanmalıdır. Yüksek hızlı santrifüj pompalar tavsiye edilmez.
Köpüğün tatbiki :
Terbiye işlemlerinde kumaşa köpük uygulaması üç ana tekniğe göre yapılır.
A) Rakle usulü uygulama :
Köpük rakle hareketi yönünde ve raklenin altında bir silindirle tespit edilmiş bir bez üzerine iletilir. Az sonra köpük emdirilmiş bez sıkılır. Çalışmayı kolaylaştırmak üzere rakle ile sıkma arasına bir emme düzeneği ilave edilir.
B) Hava raklesi ile uygulama :
Lam yerine hakiki köpük rulosu meydana getiren döner bir silindir kullanılır.
C) Sıkma usulü ile uygulama :
Tercihen yatay bir sıkma uygulanır. Köpük, bezin iki tarafından sıkma düzeyine sevk edilir. Bu suretle dağılım daha homojen olur. Bütün şartlarda köpük, sıkma sırasında tahrip edilmelidir. Bunun sonucunda viskozite düşer  ve bu düşüş penetrasyonu ve dağılımı kolaylaştırır.
Şu halde köpük miktarı ve penetrasyon, üfleme oranı ve köpüğün stabilitesi ile düzenlenmektedir. Mala verilen haşıl maddesi miktarı da doğal olarak köpüğe esas teşkil eden sıvının haşıl maddesi konsantrasyonuna bağlıdır.
3.1.2 ) CUTTS HAŞILLAMA SİSTEMİ :
Kurutucuda enerji tüketimini azaltmak için, çözgüler yüksek konsantrasyondaki haşıldan geçirilerek, istenen haşıl alma derecesini sağlamak maksadıyla çözgünün yeteri kadar haşıl almasını sağlayacak haşıl sıvısı, haşıl banyosuna devamlı surette ilave edilmelidir.
3.1.3 ) CHIMGEL HAŞILLAMA SİSTEMİ :
Chımgel haşıl işlemi CHIMTEX ile minimum haşıl kullanılan yeni bir prosestir. Haşıl solüsyonuna daldırılmış çözgü tabakalarına kaynayan, sıcak, düşük viskozitede haşıl sıvısını uygulamak ve kurutma işleminde tasarruf sağlayabilmek amacıyla çift sıkma silindirinden yüksek basınçta geçirmek için çok gelişmiş ve pahalı yatırımlar gereklidir.
CHIMTEX soğuk haşıl ürünleri imal etmektedir. Bu ürünler esas olarak çözgü sarma sistemi sırasında konik tanbur üzerinde uygulanmaktadır. Ancak; mevcut uygulama cihazlarının soğuk haşıl işleminin bütün avantajlarını kullanmak için yeterli olmadığı ispatlanmıştır.
CHIMGEL HAŞIL SİSTEMİNİN AVANTAJLARI :
-  Makine maliyetlerini azaltacak basit dizayn
-  Çevreye zarar vermeyen ve tekrar kullanılabilir hazır-karıştırılan haşıl ürünleri .
-  Enerji tüketiminin azaltılması
-  Modern, yüksek performanslı dokuma makineleri için yeterli haşıl çekme
-  İplik tüylülüğünü azaltarak, geliştirilmiş çözgü kalitesi ve yüksek verimlilik
Konveksiyonel sıcak haşıl ile karşılaştırıldığında başlıca farklılıklar şunlardır.
- Haşıl çözgü tabakasının her iki tarafına indirekt olarak çözgüler daldırılmadan ve basınçlı sıkmadan geçmeden çift temas silindirleri vasıtasıyla uygulanmaktadır.
- Haşıl, oda sıcaklığında ya da hafif ısıtılarak uygulanmaktadır.
Konveksiyonel diğer haşıl ile karşılaştırıldığında diğer avantajlar;
- Dozajı hassas olarak ayarlanabilen ve kontrol edilebilen haşıl uygulaması
- Yüksek viskozite ve yüksek konsantrasyonlu haşıl solüsyonu kullanabilme
- Minimum haşıl uygulama; yani eşit haşıl çekmede bu haşıllama sistemi ile %10-60  haşıl tüketimi ve böylece kurutma işlemi için enerji tüketiminde önemli ölçüde azalma.
- Haşıl maddesinin çözgü ipliklerine temas ederek uygulanması ile çözgü ipliklerinin sıkıştırılıp uzatılmaması, böylece çözgü tabakası mükemmel paralellikte çözgü ipliklerinden oluşur ve çözgü ipliklerinin yüksek esnekliği mükemmel kalitede ürünlerin elde edilmesi ile sonuçlanır.
- Haşıl çekme, çözgü hızına göre diferansiyel hızda iki silindir sistemi kullanılarak indirekt uygulama ile kontrol edilir.
Haşıl çekme, haşıl tüketimi, iplik düzgünlüğü, dokuma denemelerinde sağlanan sonuçlar chımgel haşıl işleminin birçok durumda etkili ve ucuz olduğunu doğrulamaktadır.
3.2 ) HAŞIL HAZIRLAMADA DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR :
1- Haşıl pişirme kazanı, eski haşıl artıklarından sıcak su ile temizlenir.
2- Haşıl pişirme kazanındaki su ve buhar ventillerinin, termometre ve manometrenin normal çalışıp çalışmadığı kontrol edilmeli ve arızalı durumlar önceden giderilmelidir. Su ve buhar kaçakları haşıl terkibinin ve viskozitesinin bozulmasına sebep olur.
3- Haşıl reçetesine göre, haşıl maddeleri ayrı kaplarda tam ve hassas tartılmalıdır.
4- Hazırlanacak haşıl miktarına ve kazan kapasitesine göre, kazana su alınır ve önce azar azar ve karıştırarak nişasta ve diğer haşıl maddesi konulur.
5- Diğer haşıl yardımcı maddeleri sıra ile ve teker teker karıştırılarak ilave edilir.
6- Kazana konulan maddelerin tamamı en az 15 dk. karıştırılır.
7- Kazan sıcaklığı en az 60 ºC’ye yükseltilir, karıştırılır, sonra tedricen yükseltilir. Açık tip kazanlarda 95 ºC’ye, kapalı tiplerde 120 ºC’ye kadar yükseltilir. Sıcaklık bu dereceyi bulduktan sonra buhar kapatılır.
8- Nişastanın tamamen açılması için bu sıcaklıkta 20-30 derece kadar karıştırılmaya devam edilir.
9- Hazırlanan haşıl, pompa ile haşıl teknesine pompalanır.
        10- Haşıl teknesinde, refraktometrik katı madde % miktarı, viskozite ve sıcaklık ölçülür ve uygun bulunduğu takdirde de çalışmaya geçilir.
3.3 ) HAŞIL FLOTTESİNDE BULUNMASI GEREKEN ÖZELLİKLER
Haşılda bulunması gereken bütün özellikleri bir arada toplamak faydalı olacağından bunlar aşağıda sıra ile belirtilmiştir.
1) Haşıllanacak çözgü ipliğinin, çekme mukavemetini arttırıcı ve elastikiyet kazandırıcı ve bir oranda uzamayı temin etmelidir.
2) Bükülebilme kabiliyeti olmalı ve kırılgan olmamalıdır.
3) İyi yapıştırma kabiliyeti olmalıdır.
4) Uygun viskozite, kesikli ve eğrilmiş ipliklere aşırı haşıl nüfuzuna sebebiyet vermeden, ipliğin yüzeyi haşıl filmi ile kaplanmalı ve haşıl sıvısından ipliğin geçirilmesi sırasında iplik yüzeyindeki elyaf uçlarının ipliğe yapışması veya yatması, kesiksiz liflerden eğrilmiş liflerde ise yeterli haşıl nüfuzu temin edilmelidir.
5) Basit işlemlerle iplikten sökülebilmelidir.
6) Haşıllma süresince istikrarlılık göstermelidir.
7) Maliyeti uygun olmalıdır.
8) Sürtünme mukavemeti uygun olmalıdır.
9) Uygun hogrokopi özellikleri bulunmalıdır.
       10)  Makine aksamına, kurutma silindirlerine, sevk roliklerine ve bitişik ipliklere yapışmamalıdır.
       11)   Şeffaf olmalıdır.
       12)   Küfe dayanıklı olmalıdır.
       13)   Kokusuz olmalıdır.
       14) İplikteki balık düğümü vs. gibi boyutsal düzgünsüzlükler nedeniyle bitişik iplikleri kesilmemesini temin edecek yumuşaklıkta olmalıdır.
       15) Haşıl filmi tek başına veya iplikte kullanılmış finisaj maddelerinden etkilenmemelidir.
       16)   Köpükleme kabiliyeti en az düzeyde olmalıdır.
       17) Fabrika suyu ile boyamada, iplik eğirmede kullanılan finisaj maddelerinden etkilenmemelidir.
       18)  Makine aksamını paslandırmamalı ve sürtünme ile aşındırmamalıdır.
       19)  Ağırlık ve dokuma tezgahlarında elyaf cinsini ayırmak maksadıyla kullanılan boyar maddelerin kullanılmasını engellememelidir.
       20)  Haşılın ipliğe nüfuz etme kabiliyeti tespit edilmelidir.
       21) Nişasta veya yapıştırıcı maddelerin bağlama değerlerinin tespit edilmesi (nişasta-Kaolin haşılı ile haşıllama sununda, nişastanın tutabileceği Kaolin miktarı gr. olarak bulunur.) Nişastanın bağlama değeri, modifikasyon derecesi ile tersorantılıdır.
      22)  Kuru haşılın sertlik değeri
      23)  Haşılın iplikte kopma enerjisi.
3.4 ) HAŞILLAMA İŞLEMİNDEN BEKLENEN ÖZELLİKLER :
Mukavemet : Haşıllama işlemi sırasında ipliğin mukavemeti artar. Böylece dokuma sırasında iplik kopuşları azalarak dokuma randımanı artar.
Elastikiyet  : Dokumada ağızlığın oluşumu sırasında gücülerin hareketlerinden dolayı iplik gerilmekte ve bir miktar uzamaktadır. Bu uzamanın minimum %4 olması istenir. Eğer haşıllanmış ipliğin elastikiyeti bu değerin altında ise gücülerin ha

TEKSTIL OKULU

Haşıl
« : Ocak 17, 2010, 11:07:18 öö »

Sitemizin Sürekliliği İçin Lütfen Sponsor Bağlantılarına Tıklayınız.

 


Sitemizin Sürekliliği İçin Lütfen Sponsor Bağlantılarına Tıklayınız.